Сколько из десяти лучших тестов производительности для гальванопластики вы знаете?

Электропластика — это метод, при котором деталь погружается в раствор, содержащий ионы металла, которые необходимо осадить, и при приложении электрического тока на поверхность детали осаждается тонкая металлическая пленка. Электропластика может придавать отличные внешние характеристики, хорошую коррозионную стойкость и стойкость к износу различным металлическим и неметаллическим компонентам. Она также позволяет поверхности компонентов приобретать различные специальные функции, превращая их в новые функциональные материалы, и может даже служить средством для формирования определенных композитных материалов на металлической основе. Поэтому электропластика находит широкое применение в различных отраслях промышленности. Итак, как оценивается производительность электропластики? Ниже мы интерпретируем десять основных тестов производительности для электропластики.

Внешний осмотр электролитического покрытия на металлических компонентах является самым основным и часто используемым тестом. Изделия с неприемлемым внешним видом не требуют проверки по другим параметрам. Во время инспекции визуальное наблюдение используется для классификации изделий на три категории: приемлемые, дефектные и брак. Внешние дефекты включают в себя поры, ямки, узелки, отслаивание, пузырьки, отслоение, неровные поверхности, пятна, обгорание, тени, дендритные и пористые отложения, а также участки, которые должны были быть покрыты, но не были.

Измерение шероховатости поверхности относится к микроскопическому измерению длины, с такими методами, как метод сравнения, оптический метод и метод стилуса, которые в настоящее время применяются. Метод контуров в методе стилуса широко используется благодаря своим преимуществам: малый размер, легкий вес, высокая степень увеличения и высокая скорость измерения.

Яркость покрытия является показателем, измеряемым для покрытых компонентов с высокими декоративными требованиями. Яркость относится к соотношению и интенсивности света, отраженного от поверхности покрытия под действием падающего света при определенной освещенности и угле. Визуальная инспекция и методы сравнения образцов обычно используются для оценки яркости покрытых компонентов. Для плоских покрытых компонентов фотометр может дать хорошие результаты.

Сила адгезии покрытия, также известная как сила связывания покрытия, относится к качеству связи между покрытием и подложкой или промежуточным покрытием. Сила адгезии покрытия напрямую влияет на декоративные характеристики и защитные эффекты, что делает её важным показателем качества для металлических покрытий.

Выбор методов испытаний для прочности сцепления металлических покрытий

Толщина и однородность электроосажденного слоя являются важными показателями качества покрытия, значительно влияя на надежность продукта и срок службы. Методы измерения толщины электроосажденных слоев делятся на две категории: разрушительные и неразрушительные. К разрушительным методам измерения относятся хронометрический метод жидкостного потока, метод измерения толщины капли, кулонометрический метод и металлографический метод, среди прочих. К неразрушительным методам измерения относятся магнитный метод, метод вихревых токов, метод обратного рассеяния бета-лучей и метод рентгеновской спектроскопии, среди прочих.

Методы испытания толщины и соответствующие стандарты

Пористость в покрытии относится к мелким каналам или порам, простирающимся от поверхности покрытия до основного металла, что влияет на защитные свойства покрытия. Методы измерения пористости включают метод фильтровальной бумаги, метод погружения, метод электроокрашивания и метод газопроницаемости, среди прочих.

Методы испытания пористости покрытия

Твердость является важным механическим свойством покрытий. Твердость покрытия зависит от кристаллической структуры осажденного металла. Чтобы устранить влияние материала подложки и ограничения по размеру вмятины из-за толщины покрытия, обычно используется метод микроhardness.

Тестеры твердости Виккерса/Кнопа

Виккерс Твердость Вдавление (Слева) и Твердость Кнупа Вдавление (Справа)

Внутреннее напряжение в покрытии относится к сбалансированному напряжению внутри покрытия без внешних нагрузок. Это напряжение вызвано факторами, влияющими на осаждение в процессе гальванопластики, что приводит к дефектам металлической решетки. Определенные металлические ионы, анионы и органические добавки в растворе для покрытия могут значительно увеличить внутреннее напряжение покрытия. Внутреннее напряжение в покрытии может привести к таким явлениям, как образование пузырей, трещины и отслаивание во время хранения и использования, а также к коррозии под напряжением и снижению усталостной прочности под воздействием внешних сил. Методы измерения внутреннего напряжения в покрытиях включают метод изогнутого катода, метод жесткой плоской полосы и метод спирального контрактометра, среди прочих. Испытательные методы могут ссылаться на ASTM B636.

Типичное водородное хрупкое разрушение

Хрупкость покрытия является важным показателем физических свойств покрытия. Хрупкость часто приводит к растрескиванию покрытия, снижению прочности сцепления и даже прямому влиянию на его эксплуатационную ценность. Испытание на хрупкость покрытия обычно включает деформацию образца под внешней силой до тех пор, пока покрытие не треснет, а затем использование степени деформации или значения отклонения, при котором покрытие трескается, в качестве основы для оценки хрупкости покрытия. Испытания могут ссылаться на стандарт ASTM F519.

Пластичность покрытия относится к способности покрытия сопротивляться разрушению или трещинам при воздействии пластической или упругой деформации, или одновременно обоим, под внешней силой. Методы измерения хрупкости покрытия включают испытания на отсроченное разрушение, испытания на медленное изгибание и испытания на кольцевое напряжение, среди прочих. Методы измерения прочности покрытия включают испытания на растяжение и испытания на изгиб, с такими эталонами, как GB/T 15821, ASTM B489 и ASTM B490.

Свойство покрытия к пайке относится к легкости, с которой припой течет по поверхности металла, который необходимо паять, т.е. способности поверхности покрытия быть смачиваемой расплавленным припоем. Разные покрытия имеют различные способности к смачиванию одним и тем же расплавленным припоем; даже одно и то же покрытие может иметь различную пайку из-за различий в содержании примесей и структуре покрытия. Поэтому тестирование пайки покрытий может лучше понять соответствие между покрытием и припоем, что позволяет целенаправленно выбирать припой для удовлетворения требований к пайке электронных процессов. Методы тестирования пайки в основном включают слотовую пайку, шариковую пайку и методы взвешивания смачивания, с такими эталонными стандартами, как GB/T 16745 и ASTM B678.

Камера для испытания на соляном тумане

Коррозионная стойкость относится к способности электролитически покрытого продукта сопротивляться воздействию окружающей среды, что делает ее важным показателем производительности покрытия. Независимо от того, предназначено ли покрытие для защиты, декорирования или функциональных целей, существуют строгие требования к коррозионной стойкости покрытия при определенных условиях окружающей среды. Как только покрытие корродирует, продукт не может выполнять свою предназначенную функцию. Испытание на коррозионную стойкость является важным средством для оценки производительности покрытия и срока службы продукта, играя значительную роль в обеспечении безопасного использования продуктов.

Методы испытаний на коррозионную стойкость покрытия

Испытатель на абразивность

Некоторые покрытия используются в областях, подверженных трению, и требуют хорошей износостойкости. Обычно считается, что покрытие с высокой твердостью имеет соответственно хорошую износостойкость. Поэтому иногда люди сравнивают твердость покрытий, чтобы оценить их износостойкость. Однако этот метод не очень научен, потому что износостойкость покрытия зависит не только от твердости, но и от таких факторов, как материал и поверхность объекта в контакте, нагрузка во время трения, условия смазки и температура. Поэтому испытания на износостойкость покрытий в основном включают моделирование реальных условий эксплуатации и проведение испытаний на абразивность. Испытательное оборудование - это абразивный тестер, с эталонными стандартами, такими как GB/T 12967 и ASTM F1978.