Combien des dix principaux tests de performance pour le placage électrolytique connaissez-vous ?

Le placage électrolytique est une méthode où une pièce est immergée dans une solution contenant des ions métalliques à déposer, et lors de l'application d'un courant électrique, un mince film métallique est précipité sur la surface de la pièce. Le placage électrolytique peut conférer une excellente apparence, une bonne résistance à la corrosion et une résistance à l'usure à divers composants métalliques et non métalliques. Il permet également à la surface des composants d'acquérir diverses fonctions spéciales, les transformant en nouveaux matériaux fonctionnels, et peut même servir de moyen pour former certains matériaux composites à matrice métallique. Par conséquent, le placage électrolytique trouve une large application dans divers secteurs industriels. Alors, comment la performance du placage électrolytique est-elle évaluée ? Ci-dessous, nous allons interpréter les dix principaux tests de performance pour le placage électrolytique.

L'inspection visuelle de la couche électrolytique sur les composants métalliques est le test le plus fondamental et le plus couramment utilisé. Les pièces de travail ayant des apparences inacceptables ne nécessitent pas de tests pour d'autres éléments. Lors de l'inspection, l'observation visuelle est utilisée pour classer les pièces de travail en trois catégories : acceptable, défectueux et rebut. Les défauts d'apparence incluent des pores, des creux, des nodules, des décollements, des cloques, des détachements, des surfaces inégales, des taches, des brûlures, des ombres, des dépôts dendritiques et spongieux, ainsi que des zones qui auraient dû être plaquées mais ne l'ont pas été.

La mesure de la rugosité de surface relève de la mesure de longueur microscopique, avec des méthodes telles que la méthode de comparaison, la méthode optique et la méthode à stylet actuellement employées. La méthode de contour dans la méthode à stylet est largement utilisée en raison de ses avantages de petite taille, de légèreté, de fort grossissement et de rapidité de mesure.

La brillance du revêtement est un indicateur mesuré pour les composants plaqués ayant de fortes exigences décoratives. La brillance fait référence au rapport et à l'intensité de la lumière réfléchie par la surface du revêtement sous l'action de la lumière incidente à un certain niveau d'éclairement et angle. Des méthodes d'inspection visuelle et de comparaison d'échantillons sont généralement utilisées pour évaluer la brillance des composants plaqués. Pour les composants plaqués plans, un photomètre peut donner de bons résultats.

La résistance d'adhésion du revêtement, également connue sous le nom de résistance de liaison du revêtement, fait référence à la qualité de la liaison entre le revêtement et le substrat ou le revêtement intermédiaire. La résistance d'adhésion du revêtement a un impact direct sur la performance décorative et les effets protecteurs, ce qui en fait un indicateur d'inspection de qualité important pour les revêtements métalliques.

Sélection des méthodes d'essai pour la résistance à l'adhésion des revêtements métalliques

L'épaisseur et l'uniformité d'une couche électroplaquée sont des indicateurs importants de la qualité du revêtement, affectant significativement la fiabilité du produit et sa durée de vie. Les méthodes de mesure de l'épaisseur des couches électroplaquées se divisent en deux catégories : destructives et non destructives. Les méthodes de mesure destructives comprennent la méthode de flux liquide chronométrique, la méthode de mesure de l'épaisseur par goutte, la méthode coulométrique et la méthode métallographique, entre autres. Les méthodes de mesure non destructives comprennent la méthode magnétique, la méthode par courant de Foucault, la méthode de rétro-diffusion des rayons beta et la méthode de spectroscopie par rayons X, entre autres.

Méthodes de test d'épaisseur et normes correspondantes

La porosité dans un revêtement fait référence à de fins canaux ou pores s'étendant de la surface du revêtement au métal de base, affectant la capacité protectrice du revêtement. Les méthodes de mesure de la porosité incluent la méthode du patch en papier filtre, la méthode d'immersion, la méthode d'électrorevêtement et la méthode de perméation des gaz, entre autres.

Méthodes de test de porosité des revêtements

La dureté est une propriété mécanique importante des revêtements. La dureté d'un revêtement dépend de la structure cristalline du métal déposé. Pour éliminer l'influence du matériau du substrat et les limitations de la taille de l'indentation dues à l'épaisseur du revêtement, la méthode de microdureté est généralement utilisée.

Testeurs de dureté Vickers/Knoop

Indentation de dureté Vickers (Gauche) et indentation de dureté Knoop (Droite)

Le stress interne dans un revêtement fait référence à un stress équilibré au sein du revêtement sans charges externes. Ce stress est causé par des facteurs affectant le dépôt pendant le processus de galvanoplastie, entraînant des défauts de réseau métallique. Certains ions métalliques, anions et additifs organiques dans la solution de placage peuvent augmenter considérablement le stress interne du revêtement. Le stress interne dans le revêtement peut entraîner des phénomènes tels que des cloques, des fissures et des pelages pendant le stockage et l'utilisation, ainsi que de la corrosion sous contrainte et une résistance à la fatigue réduite sous des forces externes. Les méthodes de mesure du stress interne dans les revêtements incluent la méthode de cathode pliée, la méthode de bande plate rigide et la méthode de contractomètre spiral, entre autres. Les méthodes d'essai peuvent se référer à ASTM B636.

Fracture par fragilisation à l'hydrogène typique

La fragilité du revêtement est un indicateur important des propriétés physiques du revêtement. La fragilité conduit souvent à des fissures dans le revêtement, à une réduction de la résistance de liaison, et même à un impact direct sur sa valeur d'utilisation. Les tests de fragilité du revêtement impliquent généralement de déformer l'échantillon sous une force externe jusqu'à ce que le revêtement se fissure, puis d'utiliser le degré de déformation ou la valeur de déflexion à laquelle le revêtement se fissure comme base pour évaluer la fragilité du revêtement. Les tests peuvent se référer à la norme ASTM F519.

La ductilité du revêtement fait référence à la capacité du revêtement à résister à la fracture ou à la fissuration lorsqu'il est soumis à une déformation plastique ou élastique, ou aux deux simultanément, sous une force externe. Les méthodes de mesure de la fragilité du revêtement incluent les tests de fracture retardée, les tests de flexion lente et les tests d'anneau de contrainte, entre autres. Les méthodes de mesure de la ténacité du revêtement incluent les tests de traction et les tests de flexion, avec des normes de référence telles que GB/T 15821, ASTM B489 et ASTM B490.

La soudabilité du revêtement fait référence à la facilité avec laquelle la soudure s'écoule sur la surface du métal à souder, c'est-à-dire la capacité de la surface du revêtement à être mouillée par la soudure fondue. Différents revêtements ont des capacités variées à être mouillés par la même soudure fondue ; même le même revêtement peut avoir une soudabilité différente en raison de différences dans la teneur en impuretés et la structure du revêtement. Par conséquent, tester la soudabilité des revêtements peut mieux comprendre l'adéquation entre le revêtement et la soudure, permettant une sélection ciblée de la soudure pour répondre aux exigences de soudabilité des processus électroniques. Les méthodes de test de soudabilité comprennent principalement la soudure en fente, la soudure en boule et les méthodes de pesée de mouillage, avec des normes de référence telles que GB/T 16745 et ASTM B678.

Chambre d'essai de brouillard salin

La résistance à la corrosion fait référence à la capacité d'un produit électroplaqué à résister à l'érosion environnementale, ce qui en fait un indicateur de performance important du revêtement. Que ce soit pour des revêtements protecteurs, décoratifs ou fonctionnels, il existe des exigences strictes concernant la résistance à la corrosion du revêtement dans certaines conditions environnementales. Une fois que le revêtement est corrodé, le produit ne peut pas remplir sa fonction prévue. Les tests de résistance à la corrosion sont un moyen important d'évaluer la performance du revêtement et la durée de vie du produit, jouant un rôle significatif dans l'assurance de l'utilisation sûre des produits.

Méthodes d'essai de résistance à la corrosion des revêtements

Testeur d'abrasion

Certains revêtements sont utilisés dans des zones soumises à des frottements et nécessitent une bonne résistance à l'usure. En général, on pense qu'un revêtement avec une dureté élevée a une bonne résistance à l'usure. Par conséquent, parfois, les gens comparent la dureté des revêtements pour évaluer leur résistance à l'usure. Cependant, cette méthode n'est pas très scientifique car la résistance à l'usure d'un revêtement dépend non seulement de la dureté mais aussi de facteurs tels que le matériau et la surface de l'objet en contact, la charge pendant le frottement, les conditions de lubrification et la température. Par conséquent, les tests de résistance à l'usure des revêtements impliquent principalement la simulation des conditions d'utilisation réelles et la réalisation de tests d'abrasion. L'équipement de test est un testeur d'abrasion, avec des normes de référence telles que GB/T 12967 et ASTM F1978.